Блог

Nov 05, 2023

Как мониторинг состояния машины может улучшить операции по этикетированию

Эд Баллина | 15 июня 2021 г. · Повышение надежности оборудования и увеличение времени безотказной работы — два

Эд Баллина | 15 июня 2021 г.

Повышение надежности оборудования и увеличение времени его безотказной работы — два из многих преимуществ непрерывного мониторинга оборудования с помощью инструментов профилактического обслуживания. Благодаря Интернету вещей (IoT) и искусственному интеллекту (ИИ) система, известная как мониторинг состояния машин, может оповещать группы технического обслуживания об обнаружении проблем и указывать, что необходимо сделать для их устранения.

Но использование этих идей для улучшения процессов помимо традиционного снижения количества отказов все еще находится в зачаточном состоянии. Когда мониторинг состояния машин будет полностью реализован, его влияние на улучшение процессов и сокращение отходов будет даже больше, чем его роль в устранении механических неисправностей.

Хороший пример того, какими могут быть эти преимущества, можно увидеть на примере вашей операции по маркировке.

Для начала небольшой урок о том, как маркируются пластиковые бутылки. Во-первых, принтеры берут подложку — обычно какой-то полимерный материал — и используют различные методы и чернила для создания готовой этикетки. Этикеточный материал поставляется в виде рулонов, содержащих тысячи погонных футов отпечатков этикеток. Их загружают на оборудование, которое разрезает и прикрепляет, часто с помощью клея, этикетку точно отмеренной длины к бутылкам, обычно после того, как бутылки наполнены и укупорены.

Этикетку необходимо обрезать аккуратно и точно нужной длины, чтобы она точно прилегала, выглядела правильно и на ней не образовывались частицы измельченного этикеточного материала, которые могли бы повредить оборудование.

Распространенные дефекты этикеток включают смещение, неровный порез и маркировку, когда часть этикетки выступает наружу. Иногда этикетка просто отсутствует.

Вот несколько реальных случаев, когда мониторинг состояния машины может значительно улучшить операции маркировки.

Решающим фактором при этикетировании 600–800 бутылок в минуту является обеспечение того, чтобы кромка оборудования, отделяющая этикетку от полосы пленки, была острой, а соответствующие части этикетировочного оборудования выровнены и работали правильно. Зависимость от визуального контроля процесса человеком для обеспечения качества является слишком неравномерной и неэффективной, поскольку тысячи и даже десятки тысяч плохо маркированных бутылок могут накапливаться на производственной линии, прежде чем кто-либо заметит дефект.

Автоматические датчики дефектов не всегда работают так, как заявлено. Если дефект достаточно мал или датчик не идеально выровнен, он останется незамеченным, позволяя бутылкам попасть на полки магазинов, где они предстанут перед потребителем в уродливой упаковке. Некоторые бутылки проходят всю линию без этикетки! Когда эти бутылки без маркировки проходят через цепочку поставок, их выбрасывают из-за «загадочного» содержимого, что приводит к ненужным отходам.

Компании, внедрившие программы аудита, требуют, чтобы операторы проверяли качество этикеток каждые 15–30 минут. Это лучше, чем отсутствие проверок, но раннее обнаружение неисправности все равно зависит от удачи. Если каждую минуту с линии сходит 1200 бутылок, между проверками может быть произведено 40 000 бутылок с плохой этикеткой. Исходя из личного опыта, неинтересно сбрасывать их с линии.

Что, если бы мы могли обнаружить износ компонентов, влияющих на процесс этикетирования, и устранить проблемы до того, как начнут производиться плохо маркированные бутылки? Одной из основных причин низкой производительности этикетировочных машин с рулонной подачей является некачественная обрезка отдельных этикеток с рулона. Если разрез не будет чистым и точным, приложение не удастся. Кроме того, в оборудовании начинают скапливаться осколки неправильно срезанных этикеток, что приводит к другим проблемам. Что, если бы мы могли обнаружить, когда лезвия режущего барабана начали изнашиваться, что приводило к плохой резке?

Прогнозная аналитика может привести нас к мониторингу процесса маркировки в режиме реального времени. Он может определить, когда лезвия резака затупляются до такой степени, что начинают резать неровно. В этот момент мы можем заменить лезвия на новые — во время обычного простоя, а не внеплановой остановки — оставив плохую маркировку из-за плохих порезов в прошлом.